Realizzazione Di Un Banco Fresa

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Realizzazione Di Un Banco Fresa
Info generali


Introduzione

Ho trovato in rete un bel documento sull'autocostruzione step by step di un bancofresa in inglese (White Mountain).
Con l'aiuto di colleghi è stato tradotto in italiano ed ora con il permesso degli autori è a disposizione degli amici dell'Arca.

First of all, let's thank Norman of www.whitemountdesign.com who allowed us to translate and publish this tutorial.

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Procedura

I criteri che ho seguito per questa fresatrice da banco sono:


  • la mia altezza preferita per il banco (37 pollici)
  • dimensioni del banco adatte al tipo di lavoro che faccio ( 32 pollici di larghezza X 24 pollici di profondità)
  • semplicità di costruzione, utilizzando legni di dimensioni standard
  • flessibilità di orientamento della guida di appoggio sulla base del banco
  • buona raccolta della polvere
  • facilità di accesso alla fresatrice dall’alto e dal basso
  • facilità di rimozione della fresatrice per l’uso manuale
  • possibilità di regolare l’altezza di taglio della fresa e cambiare le punte dall’alto
  • eliminare la possibilità di cedimento del banco
  • unire rigidità e massa nel banco



Sopra, i fori del piano del banco sono stati completati. Una volta che il banco è stato completamente montato, stuccherò i fori prima di passare una mano di vernice protettiva sulla superficie del banco.

Ho scelto il kit per piastra per banco fresa Veritas per montare la fresatrice Triton.
Questo kit presenta interessanti caratteristiche come la rigidità, la facilità di adattare e installare la fresa e, inoltre, può essere rimosso da sotto il banco. Altri fattori decisivi sono stati il costo contenuto di questo kit, la chiarezza delle istruzioni di montaggio delle frese e l’ingombro contenuto (9 pollici di diametro) della piastra.


Dopo aver rimosso la piastra fornita per la fresatrice Triton

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sulla base metallica viene installata una dima di plastica trasparente per iniziare la procedura di installazione della piastra Veritas.

La dima in plastica fa parte del kit Veritas e, insieme con un perno da mezzo pollice, serve come strumento guida per segnare e trasferire i fori della piastra base sulla piastra Veritas. I fori di montaggio della fresatrice vengono trasferiti sulla dima inserendo un piccolo perno nella dima stessa. La dima in plastica viene provvisoriamente fissata con del nastro adesivo alla base Triton per mantenere un corretto orientamento.


La stessa dima in plastica viene trasferita sulla piastra circolare Veritas

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insieme a un perno da mezzo pollice completo di rondella.
La rondella serve a centrare il perno sulla nuova piastra. I fori precedentemente creati vengono trasferiti sulla piastra in plastica utilizzando un cacciacoppiglie. I punti segnati vengono forati con una punta svasata fornita nel kit Veritas. la punta serve anche per fare le svasature per le viti di montaggio della fresatrice.


La piastra Veritas appena forata

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viene provvisoriamente montata sulla base della fresatrice con un perno da mezzo pollice e una rondella. La rondella serve a centrare la piastra Veritas sul fondo della base.
Una volta eseguita la centratura, sul perno viene installata una barra per tagli circolari e si eseguono due fori da 3/16 pollici sulla circonferenza esterna della piastra Veritas.
Questi fori serviranno come fulcri per l’inserimento.

Si noterà anche un altro foro sulla superficie della piastra Veritas.
Si tratta di un foro di mezzo pollice che consente allo strumento di regolazione del banco di agganciarsi al meccanismo di innalzamento e abbassamento della fresatrice.
Le istruzioni Triton specificano dove praticare questo foro di regolazione sulla piastra della fresatrice.

La piastra Veritas

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con i fori praticati.

Sulla sinistra, le istruzioni per usare la fresatrice con la nuova piastra montata per realizzare un foro bordato nel piano del banco in corrispondenza dei piccoli fori di riferimento precedentemente praticati sul bordo esterno della piastra. Questi due fori e il perno fornito servono come fulcri per la fresatrice. Il bullone e l’anello di gomma sul bordo della nuova piastra servono a mantenere la piastra bloccata al banco, correttamente orientata e ad evitare slittamenti laterali.


La nuova piastra

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avvitata alla fresatrice Triton.
Sono visibili anche il foro di regolazione della punta della fresatrice e il succitato perno di fissaggio sul bordo della piastra. Le viti utilizzate per fissare la fresatrice alla nuova piastra sono a testa piatta e leggermente incassate rispetto alla superficie della piastra.


Un’altra delle fasi di foratura

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della piastra.
Tutti i passaggi sono ben descritti dalle fonti bibliografiche fornite insieme alla piastra Veritas. Si notino anche le linee guida disegnate sul retro del banco. Queste linee vengono utilizzate per misurare e orientare la struttura interna della scatola di torsione.


La parte superiore del banco per la fresatrice

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con l’inserto per la piastra già forato ma ancora attaccato alla tavola. Il perno metallico da mezzo pollice è inserito nel foro centrale della piastra e viene utilizzato anche per far ruotare la fresatrice in modo da creare la cavità per la piastra. La fresatrice è imperniata sui due piccoli fori da 3/16” praticati sulla circonferenza esterna della nuova piastra. Questi fori corrispondono al perno da 3/16” al centro del suddetto foro. Le guide a T hanno una scanalatura in questo punto. Le scanalature si trovano a circa 5 pollici dal bordo della superficie della tavola e possono alloggiare canaline in alluminio a T profonde 3/8” e larghe ¾”.


Un’immagine della superficie del banco

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in betulla baltica da ¾” con già realizzate le scanalature da ¾” e il foro per l’inserimento della fresatrice. Le scanalature sono state realizzate con un’apposita sega. La tavola è stata fatta scorrere contro la sega per creare le scanalature. Ho ricoperto il foro con del nastro adesivo per proteggerlo durante le operazioni di costruzione della piastra.


La parte inferiore della tavola

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del banco con tracciate le linee per gli elementi della scatola di torsione. I bordi esterni del banco avranno montata un’orlatura una volta completi. In ciascun angolo sono visibili anche i componenti più grandi. Si tratta di 2x4 coppie di gambe che servono a tenere il banco a un’altezza di circa 36 pollici. Attorno alla parte superiore del banco è prevista una fascia di rinforzo composta da pannelli di betulla baltica da ¾”. le due piccole anse o aperture sui due lati della scanalatura del piano consento la rimozione della fresatrice da sotto.


La piastra Veritas

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inserita nel nuovo piano del banco. La profondità della base della piastra è di importanza critica e questa deve trovarsi a livello o leggermente al di sotto della superficie del banco.


La fresatrice Triton da 2.25 HP

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ideale per essere montata su un banco fresa, e comprendente un dispositivo di regolazione dell’altezza.


Ora sul piano del banco

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sono montate le guide a T.
Le guide sono state sia incollate che avvitate alla superficie del piano. La distanza delle guide dai bordi esterni è molto importante e deve essere esattamente uguale da entrambi i lati per garantire la flessibilità di inversione della guida di appoggio sul banco. La guida di appoggio può essere invertita per utilizzare sia la parte anteriore che quella posteriore della banco per fresare. Se la piastra della fresatrice non è centrata sulla parte anteriore del banco, su quella posteriore ci sarà maggiore spazio per fresare tavole più larghe.


La perforatura della parte inferiore del piano del banco

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per il montaggio degli elementi della scatola di torsione. La zona circostante la fresatrice è stata lasciata aperta per consentire l’accesso ai vari dispositivi di regolazione, pulsanti e interruttori della fresatrice. Questo accorgimento garantisce anche spazio a sufficienza per la dissipazione del calore e per il sistema di raccolta della polvere che ho programmato di realizzare in un secondo tempo. Poi girerò il piano del banco e svaserò i fori per l’introduzione delle viti di fissaggio.

I fori del piano del banco sono stati completati.

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Una volta che il banco è stato completamente montato, stuccherò i fori prima di passare una mano di vernice protettiva sulla superficie del banco.


I componenti della scatola di torsione

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sono orientati e contrassegnati per l’installazione sul retro del piano del banco. Una volta terminato, il banco di supporto appoggerà su 4 coppie di stecche 2x4 (1 coppia per angolo). I componenti della scatola di torsione vanno allineati a questi pezzi 2x4. Ho programmato di rivestire la parte esterna del banco con del compensato di betulla baltica da ¾” e devo far sì che ci sia modo di farlo.


I componenti esterni della scatola di torsione

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sono avvitati e incollati alla parte inferiore del piano del banco.

Questa è l’operazione più importante per la costruzione della scatola di torsione, perché lo spazio dai componenti esterni della scatola di torsione fino ai bordi del piano del banco deve essere sufficiente per ospitare sia lo spessore della gamba 2x4 (1,5”) che lo spessore del compensato di rivestimento (3/4”). Ci sono molti modi per farlo, io ho scelto il seguente:


Il montaggio dei componenti della scatola di torsione

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incollata e avvitata è stato completato seguendo le linee guida precedentemente tracciate sul retro del piano del banco. Per il fissaggio ho usato 6 viti da 1,25” e applicato la colla a ciascun componente. Il passo successivo consiste nel fissare i pannelli di fondo alla scatola di torsione.


La scatola di torsione completata con i pannelli

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di fondo e tutti i componenti strutturali incollati e avvitati. Dopo che la colla si è asciugata, l’insieme risulta eccezionalmente rigido e uniforme. È importantissimo che la larghezza o l’altezza dei componenti della struttura interna della scatola di torsione siano esattamente le stesse. Per tagliare con precisione i pezzi e i componenti della struttura della scatola di torsione ho utilizzato una sega circolare. La parte frontale del piano è stata lasciata di proposito più libera sul lato sinistro per facilitare l’accesso da sotto al banco.


Immagine dall’alto

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del piano del banco e della base della scatola di torsione. Ho usato un regolo in acciaio Veritas per verificare che la superficie del piano sia perfettamente planare in tutte le direzioni, e lo è.


Il piano del banco con montato l’inserto
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per la fresatrice. Il dispositivo di regolazione della punta va orientato verso la parte frontale del piano. Occorre rispettare questo orientamento quando si posiziona la fresatrice Triton sulla nuova piastra base Veritas. La fresatrice Triton ha anche uno scarico per la polvere incorporato che ora risulta orientato con la parte posteriore del piano del banco. Utilizzerò un tubo flessibile per il vuoto da 1,5” collegato alla fresatrice da sotto per scaricare trucioli e polvere dal piano del banco. Il tubo farà parte di un raccordo a Y all’attacco di scarico per la polvere del banco fresa.


I componenti che saranno utilizzati per realizzare

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la base del banco fresa. Come si può vedere nell’immagine sopra, la base è composta da due coppie di stecche 2x4 poste su ogni lato. Le gambe sono tagliate a una lunghezza di 36 pollici, per un’altezza finale complessiva di circa 37 pollici, Le gambe del banco sono attaccate alla parte esterna della scatola di torsione, da entrambi i lati dell’angolo, con viti da pavimentazione.


Ho fissato due coppie di gambe

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in una direzione avvitandole alla scatola di torsione. In questo modo le gambe restano ben salde sul telaio: ciò è molto importante perché occorre garantire spazio a sufficienza al rivestimento esterno in compensato di betulla baltica dello spessore di ¾”.


Un’immagine ravvicinata

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del fissaggio delle gambe contro la struttura della scatola di torsione prima dell’inserimento delle viti.


Le gambe montate

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e fissate al banco. Ho anche verificato che il piano del banco sia a livello in entrambe le direzioni. L’altezza del banco è maggiore di 3-4 pollici (per un totale di 37 pollici) rispetto al mio precedente banco fresa. Preferisco questa soluzione.


Inizio l’applicazione

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della fascia esterna del banco. La fascia è composta da pezzi di betulla baltica dello spessore si ¾” larghi 12 pollici. La fascia esterna, o incamiciatura di rinforzo, serve a rinforzare la base del banco fresa, riducendo la possibilità che si creino tensioni e facendo in modo che trucioli e polvere di fresatura restino contenuti all’interno dell’area del banco fresa. Successivamente, aggiungerò un bordo in legno massello sia al piano del banco che alla parte superiore della fascia esterna.


Il rivestimento esterno del banco fresa

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è stato completato e il banco è stato rimesso in piedi. I bordi del piano del banco fresa sono livellati con il rinforzo in betulla del Baltico. A breve applicherò bordi in legno massello lungo la parte superiore del banco. Il banco è molto solido e in questo punto ha una massa sufficiente.


Il banco

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con la fresatrice Triton montata. È stato installato e controllato anche il dispositivo di regolazione della punta della fresa: funziona bene. È garantita la facilità di montaggio e accesso alla fresatrice dal fondo del banco. La fresa Triton è anche dotata di pulsanti di regolazione di diversi livelli di precisione, accessibili da sotto. È necessario eseguire ancora molte operazioni, come la costruzione di una guida regolabile, l’applicazione di bordi in legno massello, la realizzazione di uno scarico per la polvere di fresatura, l’installazione di un interruttore generale e l’applicazione di uno strato di finitura sul piano del banco fresa.


Il banco fresa

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con i bordi applicati. Si tratta di pezzi di massello che avevo a disposizione in negozio. I bordi sono larghi approssimativamente 9/16” e la profondità corrisponde allo spessore del compensato di betulla del Baltico. I bordi hanno gli angoli a 45° e sono incollati e inchiodati al piano del banco fresa. Nel bordo sul retro del piano sono state praticate delle scanalature per consentire la rimozione e l’inserimento di una guida regolabile. Ho anche iniziato ad applicare uno strato di finitura, a base di vernice poliuretanica diluita, al piano superiore del banco.


I pezzi per il guidapezzo base

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sono stati tagliati a misura. Il guidapezzo sarà lungo 34 pollici, leggermente più ampio della superficie del banco. Ciò consente di avere spazio a sufficienza per punte più grandi. Il guidapezzo è composto da due pezzi larghi 3,5 pollici, accuratamente tagliati con la sega circolare. I pezzi più corti servono per realizzare dei triangoli di rinforzo da applicare per tutta la lunghezza del guidapezzo.


I due componenti del guidapezzo

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hanno un’apertura al centro per garantire spazio di manovra alla punta della fresatrice. Ho realizzato questa apertura larga circa 3 pollici e alta ½ pollice. I due componenti del guidapezzo sono stati accuratamente legati insieme con il nastro adesivo e l’apertura è stata praticata con la sega circolare, avendo messo i listelli di legno verticali ad essa. Per realizzare questa cavità squadrata è stata praticata una serie progressiva di tagli. L’operazione può essere eseguita anche con una sega a nastro, ma questa operazione richiede molto più tempo.


I componenti della guida di appoggio

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sono stati incollati e avvitati insieme. Occorre prestare attenzione per mantenere le due parti perfettamente orientate a 90 gradi e planari rispetto alla superficie del banco. Successivamente realizzerò due pezzi regolabili che formeranno la guida d’appoggio completa. Questa sarà in massello e prevederà scanalature di regolazione. Sarà anche montata una guida a T per opzioni successive, come blocchi di arresto e tavole di guida.


I triangoli di rinforzo

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sono ritagliati dai pezzi di sfrido di compensato di betulla baltica.
Per eseguire questa operazione è indicato l’uso della sega circolare, perché è importante che i lati dei triangoli siano perfettamente perpendicolari gli uni rispetto agli altri. I pezzi di betulla sono stati precedentemente segati seguendo la fibra nel senso della larghezza con la sega circolare.


I blocchi triangolari

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utilizzati per creare i rinforzi triangolari. Li ho tagliati con la sega a nastro per ricavarne i triangoli.


Una volta incollati a avvitati i triangoli di rinforzo

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si controlla la perpendicolarità del guidapezzo rispetto al piano del banco. Il controllo va effettuato anche prima dell’incollaggio e, in caso di mancanza di squadro, una possibilità per rimediare è quella di inserire degli spessori in corrispondenza dei triangoli di rinforzo. I triangoli sono stati spaziati per garantire il massimo spazio disponibile per l’inserimento di manopole di regolazione o blocchi a camma per fissare il guidapezzo in posizione. Lo spazio tra un triangolo e l’altro permette anche l’installazione di uno scarico per raccogliere la polvere di fresatura.


Il guidapezzo base

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montato con i triangoli di rinforzo. Si noti la lunghezza del guidapezzo, maggiore di quella del banco: ciò garantisce un supporto supplementare per quando i pezzi regolabili in legno massello sono aperti per lasciare spazio a punte più grandi.


Il montaggio completo del guidapezzo base

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con anche i blocchi a camma installati. Sono stati utilizzati bulloni da ¼-20 “. Si esegue il controllo della piena funzionalità del guidapezzo. Successivamente realizzerò le due parti regolabili in massello.


Tutti i componenti

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per la struttura completa del guidapezzo. I due listelli aggiuntivi misurano 4 pollici di larghezza e 17 di lunghezza. Insieme, i due pezzi misurano 34 pollici di lunghezza, ma una volta montati sborderanno di ¾ “ rispetto alle estremità della base del guidapezzo. Ciò consente l’impiego sulla fresatrice di punte medio-grandi. I due pezzi aggiuntivi sono realizzati in massello di ciliegio. I bordi interni sono stati smussati per lasciare lo spazio per la punta della fresatrice e consentire il flusso d’aria che favorisce la raccolta della polvere di fresatura. Ai lati, sono pronte per il taglio delle scanalature a T di 36 pollici. I due pezzi aggiuntivi saranno collegati alla base del guidapezzo mediante guide a T, bulloni da ¼”-20 e le manopole visibili anche dall’alto. L’altra scanalatura a T costituirà una guida accessoria sul lato esterno del guidapezzo. Al centro della parte posteriore della base due guidapezzo si vede anche l’imbuto in plastica per la raccolta della polvere di fresatura. Questo è semplicemente avvitato dietro alla base del guidapezzo ed è stato acquistato presso un fornitore locale di accessori di falegnameria. Poi, ho realizzato una scanalatura nei pezzi di legno aggiuntivi per l’inserimento delle guide a T. In questo caso, ho usato una fresa con una punta da ¾”, ossia della larghezza della guida a T.


Nei due listelli di legno aggiuntivi del guidapezzo

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è stata praticata una scanalatura larga ¾” e profonda circa 3/8”. La guida a T è stata tagliata a misura, poi incollata e avvitata sui blocchi di legno. Il posizionamento delle guide a T dipende dall’altezza del guidapezzo. In questo caso, la guida a T che serve per fissare i vari componenti del guidapezzo è stata posta all’incirca al centro dei listelli di legno che costituiscono la parte regolabile della struttura. La guida a T che si trova sul loro lato anteriore, invece, è collocata a circa ¾” dal bordo superiore degli stessi. È importante collocare la guida a T in modo da consentire la regolazione per punte lunghe, che altrimenti potrebbero venire in contatto con le guide. Nella foto sopra,il pezzo di legno superiore presenta la guida a T accessoria, mentre quello in basso presenta la guida a T che serve per collegare la parte mobile del guidapezzo alla base, consentendone lo spostamento laterale.


Il retro

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dei pezzi mobili del guidapezzo.
Al centro si nota la guida a T che consente lo scorrimento alterale. I fori nella base del guidapezzo per l’alloggiamento dei bulloni da ¼-20” saranno praticati più tardi.


Le parti mobili del guidapezzo sono completate

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mentre la base è pronta per essere forata. Esiste un’altra possibilità per unire le parti mobili del guidapezzo alla base garantendo comunque la possibilità di scorrimento e regolazione, ma io ho scelto questo metodo. Questo metodo consente di avere un guidapezzo più semplice, senza fori per bulloni. Le parti mobili del guidapezzo sono state controllate con un regolo in acciaio e sono perfettamente planari. Questo è un aspetto importante da tenere in considerazione quando si sceglie il legno per questo pezzo: è necessario avere del legno stabile, liscio e diritto.


Bulloni e manopole montati

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nella base e nelle parti mobili del guidapezzo. Poiché i bulloni sono da 1/4-20, ho praticato fori da 9/32, ossia leggermente più grandi. I pezzi mobili devono scorrere liberamente in questo punto. Inoltre, i pezzi mobili del guidapezzo devono essere co-planari nello stesso piano e questo viene verificato con i bulloni già inseriti e stretti. Infine, occorre verificare che i pezzi mobili siano perpendicolari alla superficie del banco.


Un’immagine frontale aggiornata

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del banco fresa. Ho inserito dei traversini per evitare che si creino tensioni e per poter, in seguito, rinforzare ulteriormente la base del banco. I traversini sono stai aggiuntiselo ora perché dovevo determinare lo spazio necessario a installare e rimuovere la fresatrice Triton da sotto. A questo punto il banco per la fresa è molto rigido e ha una buona massa. Ho anche iniziato ad applicare lo strato di finitura (vernice poliuretanica applicata con un tampone) sulle superfici laterali in compensato del banco.


Il sistema di raccolta della polvere di fresatura

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installato. Ho un sistema a Y da 4 pollici che conduce al lato inferiore del banco e all’imbuto sul retro del guidapezzo. La fresatrice Triton ha integrato un attacco per la raccolta della polvere. È necessario un tubo ID da 1,25” da avvitare a questo attacco. Il tubo che parte dal retro del guidapezzo ha un diametro di 2,5 pollici. Entrambi sono collegati alla linea principale di raccolta della polvere (4 pollici) mediante una valvola di scarico.


Un’immagine dall’alto del sistema di aspirazione

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della polvere di fresatura. I tubi sono allacciati a un raccordo con collari di serraggio a chiave per operazioni di aggancio/sgancio più rapide. È stato montato anche un interruttore di sicurezza. L’interruttore è dotato di una leva a spatola che permette di spegnere rapidamente l’interruttore in casi di emergenza. C’è anche una chiave che, una volta rimossa, disattiva l’interruttore. Questo particolare interruttore ha un alloggiamento per la spina della fresa che mi permette di scollegare la fresatrice, rimuoverla e utilizzarla liberamente a mano lontano dal banco. Interruttore, tubi e raccordi sono stati acquistati presso un negozio di articoli da falegnameria.


Un’immagine dall’alto del banco fresa

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con il guidapezzo, il sistema di aspirazione della polvere e l’interruttore montati. A questo punto, il banco è pronto per essere sottoposto a collaudo.


Un’immagine dettagliata dall’alto

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del banco fresa. Il banco è stato collaudato ed è stata verificata la funzionalità del sistema di sollevamento delle punte. Ho anche rimosso la molla a stantuffo della fresatrice Triton come da libretto di istruzioni: ciò serve a ridurre la tensione e a facilitare la regolazione delle punte sopra il banco. Il peso della fresatrice Triton è sufficiente a impedire che il dispositivo di regolazione delle punte si muova. La fresatrice Triton ha anche una funzione di soft-start che impedisce alla fresatrice di raggiungere la coppia massima nei primi secondi. Una funzione molto utile.


Un’immagine del banco fresa

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con montati i blocchi di arresto regolabili. Li ho aggiunti rapidamente per controllare il funzionamento delle guide a T sulle parti mobili del guidapezzo. In futuro, realizzerò anche una tavola di guida per il guidapezzo.


Il banco fresa

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completo in tutto il suo splendore. Ho aggiunto anche dei traversini orizzontali sul lato anteriore e su quello posteriore per rinforzare ulteriormente la base ed eliminare qualunque possibile tensione. Il banco fresa è stato collaudato e ne è stata verificato il perfetto funzionamento con punte da ½” e ¼”. Questa configurazione consente anche i suddetti cambi di punta. Le manopole della fresatrice possono essere facilmente raggiunte dal basso, azionate con una manovella per sollevare il dado ad anello per l’accesso dall’alto utilizzando la chiave che nella foto si trova accanto all’interruttore generale. La fresatrice Triton ha un dispositivo di bloccaggio dell’interruttore generale che deve essere attivato per bloccare il mandrino quando si cambia la punta. Al dispositivo di bloccaggio dell’interruttore si può facilmente accedere attraverso l’apertura sul lato anteriore del banco. Trovo che così non ho praticamente più bisogno di accovacciarmi e posso eseguire tutti i cambi e le regolazioni necessarie delle punte anche stando in piedi.


La slitta trasversale

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che dicevo di stare realizzando. Un problema diffuso per la realizzazione zoccoli e giunti a battuta con calibro per tagli a quartabuono è la tendenza della punta a strappare il legno verso destra, creando una piccola fenditura obliqua. Il guidapezzo può essere utilizzato per evitare che il pezzo sia trasportato via verso destra, ma l’allineamento perpendicolare tra il guidapezzo e il calibro è molto critico.
Un metodo alternativo è quello di non utilizzare il calibro, ma la slitta come mostrato sopra. La slitta è un semplice pezzo di massello da ¼ “ con 1x2 guide su ogni lato. Il guidapezzo sul retro è perfettamente orientato per essere perpendicolare alla traiettoria della punta della fresatrice attraverso la fenditura nella tavola di legno. La slitta è costruita e assemblata per scorrere quasi senza gioco, ho anche ingrassato le guide per favorire lo scorrimento.
Una volta creata la fenditura e montato il guidapezzo, inserire una vite e allineare il guidapezzo in modo che sia perfettamente perpendicolare alla traiettoria della punta della fresatrice. Sul guidapezzo c’è una guida a T con un dispositivo di arresto regolabile.
Si tratta di un’importante componente del sistema che serve per eseguire tagli ripetitivi ed evitare che il pezzo lavorato scivoli verso destra. Questo sistema appare intrinsecamente più sicuro e ricorda l’uso di una slitta trasversale su una sega a nastro. Per questa operazione le parti mobili del guidapezzo sono state provvisoriamente rimosse e montate su due staffe di legno costruite su un lato della base del banco. Questa slitta e abbastanza facile da realizzare, montare e smontare.


Mentre è in uso la slitta trasversale

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le parti mobili del guidapezzo possono essere riposte su delle staffe di legno applicate su un lato del banco fresa. È molto semplice e rapido montare/smontare il guidapezzo poiché è già collegato al sistema di aspirazione della polvere ed è anche semplice sollevarlo/abbassarlo sul banco e inserire le guide a T nelle rispettive scanalature.


Le staffe in compensato

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utilizzate per riporre le parti mobili del guidapezzo. Sono semplici da fare e da fissare alla base del banco. Inoltre, se collocate su questo lato del banco, non sono d’impaccio.


L'articolo originale è disponibile sul sito di Norman:

Router Table Project


by ArcaDiLegno - 2008


Visitatore - Ven 05 Dic, 2008 18:26 Stampa l'argomento Segnala via email l'argomento

 

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